AFFRONTARE LE CRITICITA'

Miglioramento continuo: Quali problematiche affrontare?

Un approccio lean richiede una soluzione delle criticità rapida e semplice in modo da ottenere risultati in breve tempo e al minor costo possibile.

Il processo di miglioramento prevede la costituzione di un gruppo di lavoro costituito da 5 o 6 persone facenti parte di funzioni differenti (vendite, logistica, produzione, etc). Il gruppo disomogeneo, grazie alle competenze diverse e trasversali di ogni componente rende possibile ottenere soluzioni innovative.

Il compito del team è :

1. analizzare un processo 
2. valutare le criticità e gli sprechi
3. proporre soluzioni 

Il tutto avviene sul campo (Gemba).

Il problema a questo punto è identificare le priorità, ovvero, la sequenza delle criticità da risolvere.

Quali tra tutte le criticità identificate e le relative soluzioni proposte portano risultati in breve tempo e al minor costo? 

Bisogna considerare i seguenti fattori:

• costo: Il costo è un vincolo fondamentale. Costi bassi o nulli consentono di ottenere miglioramenti immediati. Costi elevati possono essere un vincolo o vanificare i benefici.
• tempo: anche il tempo è un vincolo fondamentale. In quanto tempo posso raggiungere il risultato prefisso
• professionalità: Le competenze necessarie possono essere gestite con risorse interne all'impresa o sono richieste competenze esterne.
• tecnologia: il miglioramento è legato alla tecnologia già esistente o richiede una tecnologia sperimentale.

Valutate le criticità sulla base dei fattori sopra riportati è possibile definire la sequenza più adatta al miglioramento del processo.

Per ogni fattore sarà necessario attribuire un valore in cui 1 rappresenta la situazione più favorevole e 4 la situazione più sfavorevole. 

Per il costo ad esempio:

1. costo compreso tra 0< € < 1.000
2. costo compreso tra 1.000< € < 5.000 
3. costo compreso tra 5.000 < € < 10.000
4. costo  > 10.000 €

Il gruppo stabilisce per ogni criticità del processo un valore per ogni fattore (costo, tempo, professionalità, tecnologia) e moltiplicando i valori dei fattori si determina una tabella di riferimento che stabilisce le priorità.

Ad esempio se per un processo si ha:

costo 1
tempo 2
professionalità 1
tecnologia 1

basso costo, soluzione realizzabile da due a quattro settimane, non necessita di competenze particolari, senza necessità di tecnologia particolare.

il valore di riferimento è dato da 1*2*1*1= 2

Se per la criticità il valore è basso la soluzione sarà rapida e semplice, diversamente un indice elevato è sintomo di rischio e risultato incerto.

In presenza di numerose criticità si inizia con quelle ad indice più basso (soluzioni semplici e veloci) lasciando alle fasi successive quelle più complesse.

gli strumenti Lean

Quali sono gli strumenti della Lean? 

Vediamo in maniera sintetica (nei prossimi post saranno trattati in maniera più approfondita) quali sono gli strumenti della Lean per ridurre gli sprechi (MUDA).

LE SCORTE

Le scorte sono costituite da tutti i beni presenti nel sistema aziendale che sono in attesa di essere utilizzati in un processo produttivo o delivery (trasporto, distribuzione o vendita).

Il mercato (domanda, stabilità o variabilità, consumo) e la capacità produttiva caratterizzano il livello delle scorte. Le scorte garantiscono continuità produttiva ma durante l'attesa in magazzino non aggiungono valore ai prodotti quindi costituiscono un elemento di grande interesse nel sistema produttivo. Non è possibile rinunciare completamente alle scorte e la scelta dei livelli di scorta è di notevole difficoltà perché oltre a garantire la produzione rappresenta un immobilizzazione di capitali.

Gli strumenti che possono essere usati per ridurre questo spreco sono la matrice cross analysis, il kanban e il just in time.

POSTAZIONI DI LAVORO

Le postazioni di lavoro devono essere organizzate e pensate per la produttività quindi basate sull'ordine. Ordine e identificazione chiara degli attrezzi aiutano l'operatore e rendono facile la reperibilità di utensili e materiali necessari all'attività. 

Lo scopo della Lean è eliminare gli sprechi e tutto ciò che non crea valore, questo vale anche per i movimenti del corpo improduttivi e le azioni che richiedono eccessivi sforzi fisici per il personale. Intervenire per minimizzare i movimenti inutili e facilitare il lavoro riduce la probabilità di danni e infortuni oltre a migliorare la qualità del lavoro dell'addetto alla produzione.

Gli strumenti che possono essere usati per ridurre questo spreco sono 5S, spaghetti chart, poka yoke.

TEMPO DI ATTESA

Il muda tempo di attesa in contrasto con il concetto di flusso, è da prevenire o minimizzare. Si manifesta quando un operatore è fermo o quando un materiale attende una lavorazione successiva (WIP). Le cause possono essere: Fermo macchina, tempi di setup eccessivi, disorganizzazione, fasi produttive disomogenee, risorse non sufficienti.

Se due fasi produttive lavorano con velocità diverse, poichè la velocità del sistema produttivo è quella più bassa, il risultato può essere un accumulo di materiale che attende la lavorazione.Per rendere omogenea la fase produttiva è possibile integrare il sistema con macchine (che lavorano ad esempio in parallelo) per velocizzare la fase lenta o incrementare il personale. 

Gli strumenti che possono essere usati per ridurre questo spreco sono il total productive maintenance (TPM) e il single minute exchenge of die (SMED).

SOVRAPPRODUZIONE

Si ha sovrapproduzione quando il volume di produzione supera la domanda del mercato o quando il tempo di produzione è inferiore al tempo di effettivo consumo.

Il risultato è uno spreco in quanto i prodotti (finiti o semilavorati) invenduti e stoccati in magazzino oltre a non creare valore sono un costo (costo di magazzino) e un capitale immobilizzato. Inoltre la sovrapproduzione riduce la capacità produttiva futura.

La sovrapproduzione può trasformare un prodotto da risorsa a prodotto senza valore nei settori soggetti a veloce obsolescenza.

Gli strumenti che possono essere usati per ridurre questo spreco sono il just in time, il kanban, matrice cross analysis.

DIFETTOSITA'

Si ha lo spreco di difettosità quando il prodotto non rispetta gli standard di qualità attesi.

Senza sistemi di controlli efficienti nel sistema produttivo si rischia che il prodotto difettato non sia identificato e subisca tutto il processo produttivo. Nei casi più gravi può raggiungere il cliente finale. Il prodotto difettoso se viene scartato rappresenta uno spreco di risorse o nel caso in cui sia destinato ad una successiva lavorazione costituisce un ulteriore costo di lavorazione.

Gli strumenti che possono essere usati per ridurre questo spreco sono il modello Ishikawa, 5 whys, failure mode and effect analysis (FMEA).

MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI

La movimentazione del materiale, anche se necessaria, non crea valore. 

Per ridurre lo spreco è necessario esaminare il flusso di materiale e limitare il più possibile la movimentazione. Ottimizzare il trasporto di materiale oltre minimizzare il trasporto dei materiali riduce il rischio di danneggiamento.

Gli strumenti che possono essere usati per ridurre questo spreco sono spaghetti chart e il milk run system.